• Theo Christenson

Från ax till limpa - så blir en Loake-sko till

Skor är naågot vi alla äger, och för oss stilintresserade har skor en särskild betydelse. Det finns ett par för allt. De ledigare stunderna precis som de mer formella.

Men hur tillverkas ett par kvalitetsskor? För att ta reda på det ska vi åka till ett av Europas Mekka för skor - Northamptonshire i England.

Det hela började 1880, med de tre bröderna John, Thomas och William Loake i Thomas förråd. Lite som att Bill Gates grundade Microsoft i sitt garage. 1894 flyttade Loake till Wood Street i Kettering, där de huserar än idag. Lokalen är ca 20,000 Sq.ft eller 1 858 kvm, och rymmer ca 300 arbetare. Fabriken kallades för “the unique boot factory” och Loake ses än idag som en av Storbritanniens främsta tillverkare av skor.


Under första världskriget bidrog man genom att tillverka kängor till armén. Man gjorde terrängkängor, “convalescence-boots” och “despatch-boots”. Man tillverkade även Kosackkängor till den ryska armén. 1929 brann det på Wood Street, och stora delar av fabriken förstördes. Men människorna runt omkring i staden gick ihop för att stötta fabriken och lät skomakarna arbeta i deras hem eller i närliggande lokaler, så att produktionen kunde fortskrida. Även andra skotillverkare erbjöd sitt stöd och lät Loakes arbetare verka i sina lokaler. 1930 firade man 50 år, och öppnade i samband med det tre nya fabriker.

Strax efter andra världskriget, 1945, utökade man sin verksamhet och blev mer kommersiella. Man gick alltså från att tillverka skor till det brittiska försvaret till att fokusera på allmänheten. Det kommersiella märket Loake var redan etablerat och registrerat men blev desto mer publikt och allmänt känt efter kriget.


2007 blev man kunglig hovleverantör åt H. M. Drottning Elizabeth II. Detta är ett sätt från hovets sida att uppmärksamma ett företag (För den som är intresserad av heraldik, finns Hennes Majestäts vapensköld att se på samtliga skokartonger, precis som med alla kungliga hovleverantörer, så även svenska hovleverantörer som exempelvis Skultuna). Loake drivs idag av femte generationen Loake, Andrew Cory.

Hur produceras en sko från Loake? Samtliga skor från Loake är Goodyear Welted. De har gjort sig kända för att just använda sig av det mest traditionella sättet att tillverka skor på. Tillverkningsprocessen kan dateras till 300 år tillbaka i tiden. Då gjorde man det för hand. Idag, och sedan 1880, gör Loake det med Goodyear.

Ett par Goodyear Welted skor från Loake tar ungefär åtta veckor att producera. Processen kräver ca 130 skickliga hantverkare, 75 skodelar och 200 olika moment.


Processen i åtta steg: Clicking (beskärning) - Clicking är det engelska ordet för beskärning av ovanlädret (shoe upper). Det kallas clicking då kniven ger ifrån sig ett klickande ljud när bladet tas från lädret när det gjordes för hand. Att beskära läder är svårt, främst då det är en produkt från ett djur som har levt. Man måste hitta rätt ställen att skära på för att minimera eventuella repor eller brister i skinnet, allt för att minimera svinn och leverera fina skor.

Closing - Momentet när man syr ihop de olika delarna av ovanlädret och ger lädret rätt form. Det är även här man gör brougemönstret för skor som är perforerade.

Lasting (lästning) - Här drar man ovanlädret över den läst som skon i fråga har, man fäster även undersulan med ovanlädret. Innan man lästar behandlas ovanlädret i ett särskilt rum med rätt temperatur för att lädret ska ha möjlighet att formas på ett önskat och smidigt sätt.


Welt sewing - Welten, eller bården som det heter på svenska, sys fast i undersulan och ovanlädret. “Weltade” skor, till skillnad från skor där undersulan limmas fast med ovanlädret, har fördelen att en skicklig skomakare, utan vidare problem, kan byta sula på skon om och om igen. Det betyder att om man har tagit hand om ovanlädret, kan man ha ett par Loake-skor i många, många år.

Sole stiching - I det här momentet sys sulan fast i bården eller “welten”. Genom att låsa fast de övre och de undre delarna med tre separata sorters trådar, får man ett tillräckligt starkt fäste som håller ihop skon. Innan man syr ihop sulan och ovanlädret fyller man mellanrummet med kork. Korken ger extra komfort och hjälper till att forma skon efter bärarens fot. Korken fungerar även som isolering och gör skon flexibel.


Edge trimming - Här slipar man ned själva sulan på skon. Och detta görs helt för hand utan hjälp av en maskin (bortsett från slipmaskinen). Skomakaren måste alltså slipa och forma de båda skorna så att de blir identiska. Ett svårt steg som kräver vana händer.

Sole staining - I det här momentet färgar man sulan och ger den det pigment man vill ha. även detta görs helt för hand och kräver, precis som i steget innan, en erfaren skomakare som verkligen är vid sin läst.


Burnishing eller Dressing - Här snackar vi skoputs. Alla skor, är bleka, nästan gula när de är klara. De får sin färg när en erfaren skomakare har färgat och putsat upp skon tills den får den färg och polish man är ute efter. Detta tar väldigt lång tid då varje enskild sko färgas och putsas av en person.



Senaste inlägg

Visa alla